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案例研究:测量池中的车削零件测试

| 营销团队

为满足高精度生产要求,德国布雷顿的 Klumpp GmbH & Co. KG 自动车削车间对自身的质量管理进行了考验—并随后对其进行了根本性的改造。我们的案例研究展示了 Klumpp 如何克服障碍并提升潜力,以提高制造质量,并使自己的 QS 更加经济。

在不同行业的许多装配中都要用到小型车削零件。这些高要求的工件是按照完全符合规格的千分之一毫米精度进行生产的。位于卡尔斯鲁厄附近布雷滕的 Klumpp 是世界领先的车削零件制造商之一,专门从事此类高精度车削零件的大规模生产。其产品的尺寸在 4 到 32 mm 之间。Klumpp 用不同的材料和高度复杂的功能制造它们。为了满足客户的需求,Klumpp 依靠现代化的生产技术和高质量的加工方法。

必要的重新定位
为此,该公司还决定对自身的质量管理进行检验。实现:以前的程序非常复杂,由于操作员的因素可靠性并非 100%。根据今天的标准,结果也无法记录。此外,控制必须在精密测量室内进行—远离生产线不说,还与耗时的物流相关。

对 Klumpp 来说,这些弱点是其在质量保证方面对自身重新定位的充足理由。作为事业部经理,负责计量技术的 Evelin Kobiljar 与 Mahr 一起制定了一个新理念:以持续、接近生产并可记录的方式监控生产质量。

解决方案:生产中的测量池
新解决方案的核心是一个加盖的空调测量池,它直接位于生产中。这样可以防止污染,并确保气候条件的一致性。机器操作员自己在这里进行测量。

Kobiljar 在测量池内建立了一个测试设备协调系统。它具有工艺可靠性,保持绝对测量稳定,并获得了精密测量室认可。使用的测量程序仍在精密测量室中创建,因为这是质量管理的责任所在。所有设备都从那里获取当前的测量程序,这是确保测量安全可靠的重要基础。

成功的四个步骤
根据新的测量概念,质量保证分四个步骤进行:

第 1 步:第一步是确定责任员工以及样本本身。后者通过读取二维码来识别。这一步骤对于记录非常重要—同时也带来了另一个优势:测量总是使用正确的最新测量程序进行。

第 2 步:然后,用四个 Mahr 数字千分表自动测量内部尺寸。测量结果通过电缆传输到轴测量系统,然后利用这些结果进行后续测试。

第 3 步:记录内部尺寸后,Klumpp 员工用全自动光学测量系统 MarShaft Scope 350 plus 检查工件的外部尺寸。操作员将工件夹入测量系统,然后开始测量。系统在短短 15 秒内就可以测量共计 40 个外轮廓特征,如直径、长度、半径和角度。测量序列全自动执行,不受操作员影响。

第 4 步:当所有测量完成后,所有内部和外部测量的测量数据被发送到质量管理系统,在那里对测量进行评估和记录。

测量概念的优势
新的测量解决方案为 Klumpp 及其质量保证工作人员带来了许多优势:

  • 随着手持仪器数量的大幅减少,质量保证成本下降。
  • 校准和仪器管理的成本和工作量下降。在几个月内就收回了对测量仪器和系统的投资。
  • 测量更加高效和可靠—并且始终不受操作员的影响。
  • 对于生产是否在生产公差范围会内有快速反馈,因此可以有效且可衡量的方式避免成本高昂的废品或投诉。

结论
总的来说,Klumpp 的整体制造质量保证现在更加高效和可靠。现在,由于新的测量概念已成功通过了考验,Klumpp 将从生产中大幅度剔除手动计量,取而代之的是,总共要建立 7 个标准化的测量池。该公司因此实现了目标:即在生产中可靠地确保精密车削件的生产质量。

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